(1)采用螺旋給料機(jī)裝煤，使煤料均勻裝入炭化室。

(2)采用四個(gè)裝煤孔裝煤，下料均勻。

(3)裝煤車帶有氣密性套筒和球面裝煤孔座，二者緊密接觸，減少空氣漏人。

(4)保持合適的吸力，不致影響后序工藝操作。

(5)平煤小爐門有密封套，并減少平煤次數(shù)。

          采取以上措施使裝煤冒煙時(shí)間每爐控制在1Is之內(nèi)，應(yīng)用該技術(shù)將跨越管設(shè)于裝煤車上，可省去人工開爐蓋及移動(dòng)跨越管的操作 并將煙氣在返回工藝系統(tǒng)時(shí)回收，省去了排放煙塵末端治理的復(fù)雜操作，粗苯及焦油的回收量也稍有增加。鑒于機(jī)械裝煤煙塵治理耗資較多，短期內(nèi)全面推廣使用還存在_困難，尤其對(duì)于一大批現(xiàn)有中小型焦化廠，采用這一改進(jìn)型高壓氨水一跨越管消煙裝煤技術(shù)不失為可行之策。

2 裝煤機(jī)械除塵法

         目前國(guó)內(nèi)外的裝煤機(jī)械除塵凈化有以下幾種類型，現(xiàn)分述如下。(1)德國(guó)埃森Schal ko—CEAG廠的裝煤煙塵控制是在裝煤車上設(shè)置燃燒洗滌除塵凈化系統(tǒng)。在具備自動(dòng)啟、閉爐蓋的裝煤車上，采用密封良好的下煤漏嘴，并在其上設(shè)自動(dòng)升降套筒，從此處吸煙塵。煙塵經(jīng)車上的抽吸一燃燒一水洗滌凈化系統(tǒng)排至大氣， 但其排出尾氣含塵濃度較高(約2．6mg／m )，尚不能滿足我國(guó)排放標(biāo)準(zhǔn)。為此，我國(guó)自行設(shè)計(jì)改進(jìn)的洗滌設(shè)施采用兩級(jí)洗滌，后_采用_可調(diào)矩形喉管文氏洗滌器，洗滌后可使尾氣含塵小于150mg／m ，符合我國(guó)外排標(biāo)準(zhǔn)。

(2)車上燃燒，地面站洗滌凈化系統(tǒng)。該系統(tǒng)已在寶鋼焦化一、二期上應(yīng)用。將抽吸的煙氣在車上燃燒、預(yù)洗滌后再送地面站洗滌(三段文氏管)凈化。裝煤煙塵含塵約2～lOg／m ，經(jīng)車上燃燒預(yù)洗滌后減至0．5～3g／m ，再經(jīng)地面站_終凈化，外排氣體含塵10～20mg／m ，其控制率>95％ ，缺點(diǎn)是能耗大，產(chǎn)生污水。

(3)車上燃燒，地面站干式除塵凈化系統(tǒng)。裝煤過(guò)程煙氣在車上燃燒，200oC尾氣不經(jīng)洗滌直接導(dǎo)人地面站，冷卻后再經(jīng)袋式除塵器外排。為防止煙氣中殘留焦油物堵塞濾袋 ，袋式除塵器采用預(yù)涂層措施，其控制率可達(dá)95％ 。此系統(tǒng)已在本鋼2號(hào)焦?fàn)t上采用，袋式除塵器后煙道排放尾氣中的BaP 為0．128～0．1861~g／m ； BSO 為0．47～0．841~g／m ，可達(dá)到我國(guó)環(huán)保要求。

(4)裝煤車不設(shè)燃燒設(shè)施，煙氣混入空氣經(jīng)冷卻后人地面站，再經(jīng)袋式除塵后排放。該系統(tǒng)也采取預(yù)涂層措施，控制率不亞于上述系統(tǒng)。

(5)裝煤車不設(shè)燃燒裝置，煙氣通過(guò)兩級(jí)文氏管洗滌冷卻后排放。由于不設(shè)燃燒裝置，設(shè)備簡(jiǎn)化。鑒于BaP常溫下蒸汽濃度小，故對(duì)BaP的去除有效，但對(duì)苯的去除有限。

3裝煤除塵的有效途徑

         控制焦?fàn)t裝煤除塵_有效的措施是配以地面除塵站的裝煤法和密閉式可控裝煤法，其除塵效率均可達(dá)99．5％ 。地面除塵站占地面積大、能耗高、投資多，目前難以實(shí)現(xiàn)。密閉式可控裝煤法適用于我老焦?fàn)t的改造，它可利用現(xiàn)有的煤氣排送和廢氣處理系統(tǒng)。由于裝煤操作是在密閉、快速和可控條件下進(jìn)行的，因此可以將裝煤時(shí)的氣體產(chǎn)生量降低到現(xiàn)有設(shè)備可處理的水平。